はじめまして。Logi-SPです。
ご質問について以下のように回答します。
協力会社（取引事業者）の業務品質管理、ご苦労お察しいたします。
品質ランク（基準）を設けるということは、対象事象（ここでは商品破損、
誤納品、人身事故）を評価し、これらの発生を効果的に抑える、あるい
はなくす、ということが目的になっていると仮定して、管理指標の設定
方法について述べます。
まず条件が違う事象を同じ土台に乗せ、発生率を捉えるために、原単位
を決定します。
当社では原単位に稼動時間を使うことが多く、今回の場合に当てはめると、
「稼働時間当たり発生率」をつかむことがよろしいかと考えます。
仮に車両稼働時間を10時間/車と仮定した場合、次のようになります。
A社 月間稼働時間3,500H 商品破損0.09％ 誤納品0.06％ 人身事故0.03%
B社 月間稼働時間2,200H 商品破損0.23％ 誤納品0.05％ 人身事故0.00%
C社 月間稼働時間 950H 商品破損0.11％ 誤納品0.32％ 人身事故0.11%
合計 月間稼働時間6,650H 商品破損0.14％ 誤納品0.09％ 人身事故0.03%
＊％はすべて1時間あたり発生率
ppm表記を使用と思いましたが、かなり値が大きくなるため、％表記にしています。
時間あたり発生率で見ると破損率が高いのはB社、誤納品、人身事故が多いのは
C社、ということになります。
労働時間は物流企業が業務日報にて記載する事項で、物流企業側で保有して
いるため、稼働時間情報の開示依頼をすることは可能かと思います。
また時間は≒金額にも換算できることが多いため、コストメリット、損害額などの算定
にも応用が可能になります。
貸切車両を使用している場合は貸切料金における基準距離というものも物流会社側
が設定していることが多いため（例えば9時間稼動、100km走行、○箇所下ろしで××
円/車など）これらを聞き取り、最初は暫定値で運用することも有効かと思います。
時間情報の開示を受け入れてもらえない、混載・共同配送・路線便であり、正味時間
をつかめない、またはそのような依頼をしたくない、という場合は物量を使う方法もあります。
最も判りやすいのは出荷個数、または容器（かご車、オリコン、ドーリなど）個数を
原単位として使う方法があります。出荷荷量情報は荷主側が持っている情報のため、
こちらの情報もよく使われます。
計算方法は時間と同様で、1車あたりの配送個数を分母にして計算します。
統計学的手法（工程能力指数など）を使うこともあり得ますが、前提条件が綺麗に
揃うことが物流業務の場合少ないため、上記のような比較的普遍性の高い基準値を
使い、管理することが多いです。
上記のような結果が対象業務において出た場合、改善の手法はベンチマーク（各項目
において最も良い数値を目標に改善を進める）や、QC活動によって業務手順を標準
化するなどの取り組みが行われます。
品質のランク付けは率で決める方法、損害額などの実害をベースとする方法、自社の
こうありたい、という目標値で決める方法などありますが、基準が実態とかい離しないよう
継続的な計測とフィードバックは必要です。
また、基準を決める場合には前提条件の精査も必要で、発生率を捉えた後は個別
の事例について、発生時の状況や環境のヒアリングも欠かせません。数値だけで優劣
を決めるには、物流にかかわらず人がする業務の品質管理は難しく、複雑です。
まとめますと、
＊条件が違う事象を同じ土台に乗せ比較するためには「原単位」を決めて、
それを基準に計測をするとよい
＊原単位には時間、物量を基準とした「単位時間あたり発生率」とする場合
が多い
＊実運用においては、人がする業務の品質管理は条件が複雑なため、発生時の
状況、環境の把握が大事である。数値のみで優劣を決めることはなるべくしない
です。
以上、参考になりましたら幸いです
LogiSP
tetsurou_hoshino WROTE ： 2011年12月13日:
取引業者毎のPPM的なものを算出し、品質ランクを設けたいと考えています。
A社 月間稼働台数350台 商品破損3件 誤納品2件 人身事故1件
B社 月間稼働台数220台 商品破損5件 誤納品1件 人身事故0件
C社 月間稼働台数95台 商品破損1件 誤納品3件 人身事故1件
合計 月間稼働台数365台 商品破損9件 誤納品6件 人身事故2件
このような実績があるとします。
3社をそれぞれ同じ土台で品質レベルの差別化（数値化）をしたいと考えています。
このような場合、どのような計算式で算出すればよろしいでしょうか。
稼働台数が多い方が発生のリスクが高くなり、またその逆もあるため、
同じ土台に乗せるのに苦労しています。
わかる方、ご教授お願いします。
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