| 物流現場FAQ |
倉庫業務についてよく頂く質問をまとめています。
①入荷、出荷の時間厳守のルールが徹底されておらず、工程が間延びして労働時間が増加している
②各作業工程の配置を固定化してしまい、遊びが出ている
③機器の操作習熟が十分でなく、処理時間が長くなっている
といった、”時間を無駄に消費する”現場になっていないでしょうか？
朝礼や夕礼といった全員集合するような場所において進捗管理をしっかりする、工程ごとの責任者を決めて、各自で生産性管理を責任を持って行う、（ＱＣサークル的な）改善活動を継続的に実施するなどの取り組みをしてみましょう。
物流は労働集約型産業であり、時は金なりの意識の徹底こそが生産性向上のカギとなります。
ピッキングと梱包・荷札の添付は別工程で行われることが多く、テレコが発生しやすくなる状況です。
物流上のポイントとしては、情物一致であることを考えると、出荷指示情報と配送情報を同時に現場に流せる仕組みを作ることがテレコ撲滅の有力な改善となります。
物流会社に委託することのメリットは経費を変動費化できることです。
反対にデメリットは、自社内にノウハウが残らず、他の物流会社に変更しようと思っても出来なくなってしまうことです。
ですので、管理するべきものと、委託するものとをしっかりと分けることが大事です。管理するべきものまで委託してしまうのは、丸投げと一緒です。これは避けましょう。
作業平準化の対応策として、
①受注バッチを多数回切る
②締め時間そのものを協議のうえ変更する
③リードタイムを一日伸ばす
といった方法があります。
これらの改善において現場の体制を変えさせることは負担が多く、受注ルールを変更したほうがメリットが格段に高くなる場合が多いです。
例えば入荷時間の制限をなくすことで仕入れのトラックの待機をなくし、コストを数十％減らしたり、パートアルバイトのコアタイムである10:00-14:00の時間に出荷業務を集中させることで対応力を飛躍的に上げるなどの成功事例が数多くあります。
全社的に検討の機会を設けるに値するテーマです。
５Ｓとは、当たり前のことを当たり前に実行することの５つの定義の頭文字Sを５つ集めたもので、以下のような意味があります。
(1) 整理 ： 必要な物と不要な物を分け、不要なものを捨てる
(2) 整頓 ： 必要な物をすぐに取り出せるような置き場所、置き方を決め、表示を確実に行う
(3) 清掃 ： 掃除をしてゴミ、汚れのないきれいな状態にすると同時に細部まで点検する事
(4) 清潔 ： 整理、整頓、清掃を徹底して実行し汚れのないとされる状態を維持すること
(5) しつけ ： 決められた事を決められたとおりに実行できるように習慣づける事
２Ｓとはこのうち、「整理・整頓」のことを指します。
現場業務を活動単位（アクティビティ）ベースで計測、それぞれの作業原価を把握し、ムリ・ムダ・ムラを取り除いていく一連の活動を物流ＡＢＣと呼びます。
原価管理が緻密になり、有効活用すれば、現場の収益性を上げるのに絶大な効果を発揮する反面、最初のアクティビティコストの計測に膨大な手間がかかったり、取得後の数値を有効活用できず、徒労に終わっているケースも多々あります。
物流ＡＢＣを有効活用するポイントは、
①労力が高い計測は第三者に任せる
②取得したデータを基に、現場作業を定量的に議論する癖付けを教育していく
の2点につきます。
弊社ではこのようなニーズに対応した、真に役立つ「物流ＡＢＣサービス」を提供しています。お気軽にご相談ください。
